Mengenal Total Productive Maintenance
TPM
Di artikel ini, kita akan coba membahas Total
Productive Maintenance.
Beberapa masalah umum yang terjadi pada mesin
misalnya mesin yang kotor, peralatan yang terbengkalai, mur dan baut hilang,
oli yang belum diganti, kebocoran pada mesin, bunyi-bunyi yang tidak normal,
getaran mesin yang berlebihan, filter yang belum diganti, dan lain-lain. Total
Productive Maintenance berprinsip bahwa hal ini disebabkan oleh kurangnya
keterlibatan total dari operator produksi dalam perawatan mesin dan cenderung
menyerahkan perawatan mesin ke pihak maintenance. Hal tersebut terjadi karena
kurangnya standard perawatan mesin, kurangnya pelatihan kepada operator, kurang terampilnya
operator dalam menjalankan perawatan, dan juga lingkungan kerja yang kurang
memadai.
Total Productive Maintenance didefinisikan
sebagai konsep perbaikan berkelanjutan yang melibatkan seluruh karyawan untuk
meningkatkan perawatan mesin, peralatan, dan meningkatkan produktivitas.
Indikator kesuksesan TPM di ukur oleh OEE (Overall Equipment Effectiveness) dimana ukuran kinerja ini
mencakup ke berbagai macam kerugian (losses) seperti downtime, changeover,
speed loss, idle mesin, stoppages, startup, defect, dan rework.
Konsep Total Productive Maintenance sendiri
memiliki 5S sebagai foundasinya dan ada 8 pilar
utamanya.
Pilar utamanya yaitu Autonomous Maintenance (Jishu Hozen), Planned
Maintenance, Focused Improvement (Kobetsu), Quality Maintenance, Initial Control, Training, Total Productive Maintenance -
Office, dan Environment Health Safety. Pilar AM dalam Total Productive
Maintenance ingin mewujudkan operator yang paham terhadap perawatan mesin,
mampu mendeteksi keadaan tidak normal pada mesin, memahami fungsi peralatan
mesin, mampu menemukan penyebab keadaan tidak normal, memahami hubungan antara
kualitas hasil mesin dengan fungsi peralatan, mampu memperbaiki, dan mampu
mencegah terjadinya kondisi tidak normal.
Planned Maintenance sendiri mencakup Breakdown
Maintenance, Preventive Maintenance, dan Improvement Maintenance. Sedangkan
Initial Control berfokus untuk mengendalikan maintenance cost mulai dari
pembelian, mesin kualifikasi, sampai mesin di scrap. Focused Improvement
merupakan tumpuan improvement yang focus pada suatu masalah tertentu yang
dilakukan oleh kelompok. Quality Maintenance menciptakan mesin yang
menghasilkan output bebas defect. Training mencakup training mesin, metoda
improvement, dan juga environment health safety. TPM office menganalogikan alat
administrasi di office seperti mesin. Sedangkan EHS mencakup assessment resiko
mesin terhadap environment, health, dan safety.
Inilah Total Productive Maintenance secara
sederhana.
Autonomous Maintenance
Autonomous Maintenance adalah salah satu
prinsip dalam Lean yang focus pada improvement mesin. Bagian
utama dari beberapa pilar Total Productive Maintenance. Beberapa tujuan yang
ingin dicapai oleh autonomous maintenance adalah:
1. Mencegah dan mengurangi lama waktu mesin
downtime
2. Mencegah defect dari proses mesin
3. Mempercepat penanganan terhadap mesin downtime
4. Meningkatkan ketahanan mesin
5. Menjaga mesin dalam kondisi selalu bersih dan
prima
6. Mencegah kerusakan mesin yang lebih parah
7. Meningkatkan pemahaman operator dan skill
tentang mesin
8. Operator yang memahami dan mampu melakukan
perawatan dasar dari mesin
9. Mengurangi resiko kecelakaan kerja karena
operator paham sistem safety dari mesin.
Gbr. Menggunakan sarung tangan untuk mengurangi resiko kerja (Safety First)
Filosofi autonomous maintenance merubah
paradigma lama bahwa operator produksi hanyalah pemakai dari mesin sehingga
tidak perlu paham dan tidak perlu peduli dengan kerusakan mesin dan kualitas
produk yang dihasilkan oleh mesin. Paradigma lama mesin menjadi tanggungjawab
dari maintenance sehingga operator produksi cukup dengan memanggil maintenance
dan menyerahkan segalanya pada maintenance baik dalam hal kerusakan mesin
ataupun reject yang dihasilkan.
Banyak kerugian yang diakibatkan oleh
paradigma lama ini yaitu:
1. Mesin downtime sebenarnya bisa dicegah asalkan
dilakukan perawatan mesin yang sederhana seperti pembersihan mesin, inspeksi
bagian dari mesin yang hampir aus, pelumasan bagian –bagian tertentu, dan
pengencangan komponen yang kendor
2. Jika operator memahami tentang mesin, maka
kesalahan operasi atau fungsional tertentu dari mesin bisa dilakukan pencegahan
secara dini
3. Jika hal-hal kecil dibiarkan seperti komponen
kendor, kotoran yang menumpuk, maka akan berakibat sangat besar
4. Kondisi mesin akan terlihat kotor karena
kurangnya kepedulian operator membersihkan mesin
5. Ada waktu yang terbuang saat terjadi handover
pekerjaan dari operator produksi dan maintenance meskipun itu hanya sekedar
kerusakan ringan
6. Komponen yang sudah mulai rusak, atau bunyi
mesin yang aneh dapat dideteksi lebih awal oleh operator
Pada konsep autonomous maintenance, akan
terjadi proses transfer ilmu pengetahuan mengenai mesin dari maintenance kepada
operator produksi. Konsepnya seperti sekolah AM. Dimana operator akan
ditraining mengenai pemahaman dasar tentang mesin, operational mesin, sistem
safety mesin, perawatan dasar mesin, sampai ke tahap yang lebih advance lagi
tentang mesin. Training dilaksanakan secara bertahap baik dan
dilakukan di kelas dan juga praktek langsung ke mesin. Setiap aktivitas
diajarkan dan dilatihkan secara bertahap, sampai operator benar-benar paham dan
mampu melakukan sendiri. Kelas keahlian akan dibagi menjadi tujuh tahap. Dalam
setiap tahapnya akan dilakukan assessment untuk memastikan operator menguasai
ketrampilan tersebut. Tahap ketujuh adalah tahapan terakhir dimana operator
sudah memiliki kecakapan dalam melakukan perawatan mandiri secara penuh.
Skill perawatan dasar yang dibangun adalah
kemampuan menjalankan mesin secara benar, membersihkan mesin secara teratur,
mengetahui apa saja inspeksi yang harus dicheck pada mesin dan paham
kriterianya, mampu memberi pelumasan pada bagian tertentu dari mesin,
mengecheck bagian yang rawan terhadap kendor, dan mampu melakukan pengencangan
sendiri, melakukan start up mesin dan shutdown mesin dengan benar, mampu
melakukan changeover, melakukan pengukuran sendiri terhadap mesin, dan hal-hal
lain yang bersifat pencegahan terhadap kerusakan mesin.
Secara fisik, mesin akan terlihat lebih bersih
dan dalam kondisi prima. Salah satu tujuan yang ingin dicapai adalah restorasi
dari mesin untuk mengembalikan mesin pada kondisi paling prima dengan
menghilangkan ganjalan dan lainnya. Keuntungan yang diraih oleh operator adalah
ilmu tentang mesin akan meningkat dan lebih lancar dalam mengoperationalkan
mesin karena mesin dalam kondisi top performance. Secara keseluruhan mesin akan
mencapai level availability yang tinggi, performance rate yang optimum, dan
kualitas output yang selalu maksimal. Produksi yang menerapkan autonomous
maintenance akan terlihat secara visual lebih bersih, dan tanda visual
management yang jelas untuk bagian yang perlu dibersihkan, diinspeksi, diberi
pelumas, dan dilakukan pengencangan.
Pihak maintenance juga akan menikmati
keuntungan yaitu jumlah firefighting karena unplanned downtime yang lebih
rendah, perbaikan karena kerusakan ringan akan turun drastis sehingga bisa
lebih fokus pada planned maintenance dan improvement dari mesin. Secara
keseluruhan perusahaan akan mengalami peningkatan yang significant dalam hal
availability mesin, performance, dan juga kualitas.
Planned Maintenance
Aktifitas maintenance dalam melakukan
pendekatan kepada mesin terbagi menjadi beberapa tingkatan yaitu:
1. Breakdown maintenance
2. Time based maintenance
3. Usage based maintenance
4. Condition based maintenance
5. Predictive maintenance
6. Closed loop automation + maintenance
prevention
Elemen aktivitas utama dalam PM adalah sebagai
berikut:
1. Membantu aktivitas Autonomous Maintenance dengan training untuk meningkatkan skill operator
dalam hal maintenance
2. Mencegah terjadinya kesalahan berulang dengan
melakukan root cause analysis untuk menghilangkan potensi
kegagalan
3. Membuat sistem planned maintenance untuk
mencegah downtime dan cacat produksi
4. Manajemen lubrikasi untuk mencegah mesin gagal
5. Sparepart Management untuk menjamin
ketersediaan komponen kritikal dengan inventori paling optimum
Gbr. Spare part Management (Kanban system)
6. Maintenance Cost Management untuk menghemat biaya perbaikan
7. Riset dan analisa untuk tercapainya condition
based maintenance
8. Meningkatkan skill setiap individu maintenance
Tahap-tahap untuk mengimplementasikan PM:
1. Melakukan assessment terhadap mesin untuk
mengetahui secara rinci masalah yang terjadi
2. Melakukan restorasi (mengembalikan ke kondisi
awal) dan melakukan improvement pada bagian yang dianggap kurang baik
3. Membuat system dan implementasi Maintenance
Management System yang mencakup pencatatan aktivitas, tipe mesin, lama
downtime, konsumsi sparepart, biaya maintenance, etc
4. Membuat PM yang terjadwal dengan baik dan di
standardkan (standard bagaimana melaksanakan aktifitas PM dan menggunakan
visual management untuk jadwal PM)
5. Menjalankan kegiatan PM dengan benar
6. Mengevaluasi keefektifan kegiatan PM
berdasarkan indikator kinerja seperti MTBF (kehandalan/reliability mesin) dan MTTR
(kemampuan/skill person)
PM yang efektif akan menghasilkan manfaat:
·
Mesin yang handal,
prima, dan selalu siap digunakan
·
Biaya perawatan yang
lebih optimum
·
Sparepart yang
tersedia dan dalam jumlah minimum dan ideal
·
Meningkatkan kinerja OEE (Overall Equipment Efficiency)
·
Pelatihan Lean
·
Pelatihan
Lean adalah pelatihan yang
membahas mengenai bagaimana mengimplementasikan Lean Manufacturing di organsiasi kita. Pelatihan
Lean biasanya menjelaskan mulai dari prinsip dan konsep dari Lean
Manufacturing, Lean Service, hingga pada penggunaan tools atau alat. Di Indonesia, pelatihan lean
diadakan mulai dari durasi 2 jam (lebih tepat disebut briefing) hingga beberapa
hari.
·
Pelatihan
Lean Overview
·
Pelatihan Lean
Overview umumnya berdurasi 2 jam hingga 2 hari mencakup pemahaman akan prinsip
dan konsep Lean seperti tergambar pada ilustrasi di atas. Dalam pelatihan ini
peserta akan diajak memahami tujuan dari Lean hingga bagaimana cara
mencapainya. Tujuan dari Lean Manufacturing ini sendiri adalah highest quality, lowest cost, shortest lead time.Tools atau alat akan dibahas mengenai
objektifnya sehingga peserta bisa memahami hubungan antara tools dengan tujuan
dari Lean.
·
Pelatihan
Lean Tools
·
Pelatihan Lean Tools
akan membahas mengenai tools hingga bagaimana implementasi dari tools yang ada
di Lean Manufacturing. Itulah sedikit penjelasan mengenai beberapa jenis
pelatihan lean yang umum diberikan.
Demikian tentang TPM (Total Produktifitas Maintenance)
Semoga bermanfaat....
Semoga bermanfaat....