Maintenance ANI

Delapan Pilar TPM: Penerapan Metode Praktis untuk Meningkatkan Produktifitas di Area Kerja 

TPM atau Total Productive Maintenance memiliki 3 target utama:

1.         Zero product defect (tidak ada produk cacat)

2.        Zero equipment unplanned failures (tidak ada kegagalan atau kerusakan pada mesin yang tidak terdeteksi sebelumnya)

3.        Zero accident (tidak ada kecelakan di area kerja)

Target-target tersebut dapat dicapai dengan melakukan Gap Analysis atas catatan historis mengenai produk cacat, kegagalan mesin dan kecelakaan yang pernah terjadi sebelumnya. Gap Analysis dapat dilakukan dengan diagram fishbone, why why analysis, atau P-M analysis. Setelah didapatkan pemahaman yang jelas, rencanakan investigasi untuk menemukan penurunan performa mesin. Tahap ini disebut “Initial Cleaning”.

TPM juga berguna untuk mengidentifikasi tujuh kerugian atan tujuh pemborosan (waste) pada mesin, yaitu:

1.         Setup adjustment time

2.        Initial adustment time

3.        Waktu kerusakan mesin (equipment bereakdown time)

4.        Mesin menganggur (idle)

5.        Speed (cycle time) losses (penurunan kecepatan)

6.        Start-up quality losses (penurunan kualitas start-up)

7.        In-process quality losses (penurunan kualitas proses)

Ketujuh waste dalam proses manufaktur ini harus dihilangkan, dapat dengan cara menerapkan TPM dalam proyek Kaizen. Eliminasi dari ketujuh waste tersebut merupakan aplikasi dari tiga garis besar pilar TPM, yang meliputi:

• Efficient Equipment Utilization
• Efficient Worker Ulitization
• Efficient Material & Energy Utilization

Dari tiga garis besar tersebut, dikembangkan delapan pilar yang menunjang keseluruhan implementasi TPM. Delapan pilar tersebut meliputi:

1.         Focussed improvement (Kobetsu Kaizen): melakukan perbaikan yang berkelanjutan walau sekecil apapun perbaikan tersebut.

2.        Planned Maintenance: fokus meningkatkan availability dari mesin dan peralatan dan mengurangi kerusakan mesin.

3.        Edukasi dan Pelatihan: membentuk formasi karyawan yang memiliki skill dan menguasai teknik untuk melakukan autonomous maintenance.

4.        Autonomous Maintenance (Jishu Hozen): artinya adalah melakukan perawatan terhadap mesin yang dipakai. Terdapat tujuh langkah dan aktifitas yang dilakukan pada Jisshu Hozen.

5.        Quality Maintenance (Hinshitsu Hozen): quality maintenance adalah pengaturan mesin yang memperkecil kemungkinan terjadi cacat berulang kali. Hal ini dilakukan untuk memastikan tercapainya target zero defect.

6.        Office TPM: bagaimana membuat aktifitas kantor yang efisien dan menghilangkan kerugian yang mungkin terjadi.

7.        Safety, Hygene & Environment (SHE): adalah aktifitas untuk menciptakan area kerja yang aman dan sehat, dimana sangat kecil kemungkinan terjadi kecelakaan. Temukan dan perbaiki area rawan kecelakan untuk memastikan keselamatan sekaligus memelihara kesehatan lingkungan.

8.        Tools Management, untuk meningkatkan ketersediaan equipment dengan mengurangi tools resetting time (waktu pengaturan ulang alat-alat) untuk mengurangi biaya pemeliharaan peralatan dan memperpanjang usia pakai peralatan.